Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, Lean Manufacturing es un sistema de gestion de proceso de producción impulsado por Toyota. Su objetivo primordial es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas waste), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.
Veamos los cinco principios del Lean:
- "Understanding Consumer Value" o comprensión de lo que es valor para el cliente; el foco se externaliza desplazándose hasta el consumidor final, que es quien decide lo que es importante y le aporta valor.
- "Value Stream Analysis" o estudio de todas las fases del proceso de producción, para determinar las que añaden valor y las que se deben cambiar o eliminar.
- "Flow" o unificación de las fases de trabajo en un espacio único.
- "Pull" o fase final, en la que el producto no se termina hasta que los clientes no hacen el pedido.
- "Perfection" u objetivo final. En la medida en que se eliminan los pasos innecesarios y los flujos de trabajo se adaptan a los pedidos de los clientes, se comprueban las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las áreas de la empresa. continuas.
Mejoras Continuas.
El soporte a los principios del Lean Manufacturing, se realiza en tres áreas funcionales básicas: gestión, planificación y ejecución, y reducción de actividades sin valor añadido.
En el área de gestión, esta metodología analiza todos los procesos y prácticas respecto a una serie de indicadores clave, y establece unos criterios fundamentales que sirven de punto de partida para medir las mejoras y progresos durante el proceso de implementación del Lean Manufacturing.
En el área de planificación y ejecución, la fabricación comienza cuando el cliente hace el pedido. Mediante el sistema Kanban de planificación y ejecución, se establece un flujo ordenado y automático de materiales, tanto en lo que se refiere a peticiones y aprovisionamientos como a cantidades, proveedores y lugares de destino, basándose en la demanda actual.
Los proveedores también pueden formar parte del sistema gracias al desarrollo de portales web en los que pueden verificar los niveles de existencias y reponer ellos mismos el material en función de los niveles acordados.
La posibilidad de replicar actividades repetitivas sin necesidad de emitir órdenes de trabajo para cada una de ellas o de establecer líneas de producción independientes para cada trabajo, son otras de las ventajas de este sistema que reduce los tiempos muertos entre cada etapa.
Por último, el sistema Lean incide con especial interés en la reducción de actividades que no aportan valor añadido ”waste”. Básicamente, esta metodología identifica siete tipos de waste:
- Exceso de producción o producción temprana: producir más de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podrían utilizar en responder a la demanda del cliente.
- Retrasos: por falta de planificación, de comunicación o de tardanza en el suministro de materiales, herramientas, información…
- Transportes desde o hacia el lugar del proceso: los materiales se deberían entregar y almacenar en el punto de fabricación, para evitar traslados innecesarios.
- Inventarios: se deben reducir al mínimo ya que suponen un coste financiero y de almacenamiento.
- Procesos: dedicar más esfuerzos de los necesarios en revisiones y actualizaciones; la calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.
- Defectos: multiplican los costes y el tiempo de trabajo y consumen una parte importante de los recursos para su solución.
- Desplazamientos: los empleados deben tener a su disposición todas las herramientas y recursos que vayan a necesitar para evitar desplazamientos innecesarios.
90% reducción de tiempos en el ciclo de trabajo
50% incremento de la productividad
80% reducción del inventario
80% mejora de la calidad final
75% reducción del espacio utilizado
Para eliminar o reducir el waste, existen una serie de técnicas que abarcan todas las áreas funcionales como: análisis de producción de la empresa, análisis de las actividades de valor, sistema de gestión de calidad total, mantenimiento totalmente productivo, análisis Kaizen de costes y fijación de precios, ingeniería y gestión del cambio y gestión de la documentación.
Como se ha visto, la implantación de la metodología Lean implica el compromiso de toda las áreas funcionales de la empresa y supone un cambio de mentalidad basado en la calidad total. Además ayuda a generar una dinámica propia de mejora, por lo que la adaptación a las caracteristicas de cada caso es indispensable. Por todo ello las ideas centrales del pensamiento Lean no incluyen explicitamente una implementación.
Fuente: Principios Lean para una fabricación eficaz. de IFS España
Ahora bien, En el caso puntual de la industria del software la respuesta rápida al cambio es un requisito indispensable. Cuantas veces hemos oido la frase: "¿Pero como, ahora es tan dificil agregar un botón en el formulario?" Haciendo una analogía apresurada con la ingeniería de puentes, ¿cuántos habitantes de una región(clientes) han pedido modificar el puente ya construido para que en vez de que sea de tipo colgante sea en arco. El cliente ve un proyecto de software como algo blando, fácilmente modificable, y sabemos que no siempre es asi. Pero entonces, ¿qué hacemos? Tratamos de persuadir al cliente que la Ingeniería del Software es tan rígida como la Ingenería Civil o buscamos adaptarnos a la flexibidad requerida.
Teniendo en cuenta lo anterior, la industria del software es el contexto ideal para implementar Lean. Toyota y muchas empresas ajenas a la industria del software tuvieron éxito y mejoraron su productivad con su implementación. Si el software se identifica tanto con los principios del Lean, ¿porqué no implementarlo?
El mismo RUP propone cierta flexibidad al cambio. Eso si, exige abundante documentación para poder llevarla a cabo. En un ciclo productivo Lean se analizaria que documentación es útil en la producción y que documentación es pérdida de tiempo y recursos. Aquí es donde entran las metologías ágiles. Si, es verdad, al igual que las religiones, todas se parecen. Pero cada una busca su implementación de la filosofía Lean para maximizar la producción. Noten que ahora hice referencia a Lean como una filosofía y no como una metología. Si se quiere se puede ver a Lean como una especificación de principios y a cada metodología agil como una implementación de Lean que intenta conducir un proyecto por el camino del éxito.
Sin dejar la objetividad de un ideal de fábrica de software productiva y metodológica, quiero abrir el debate y leer sus opiniones.
